Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP): Ne Zaman, Ne Kadar Malzeme Gerekir?

MRP nedir?

MRP (Material Requirements Planning, malzeme ihtiyaç planlaması), bir ürünün üretim programından yola çıkarak hangi malzemeden ne kadar, ne zaman gerektiğini hesaplayan planlama yöntemidir. Çıktısı iki karardır: hangi malzeme için ne zaman sipariş verilecek ya da üretim emri açılacak.

Mantık basittir: bitmiş ürüne ne zaman, kaç adet ihtiyaç olduğu bellidir; o ürünün hangi parçalardan oluştuğu da bellidir. Dolayısıyla her parça için gereken tarih, ürünün teslim tarihinden geriye doğru, parçanın temin süresi kadar çekilerek bulunur. Elle yapıldığında yüzlerce kalemde hata kaçınılmaz olduğu için MRP bugün neredeyse her ERP sisteminin planlama modülünde çalışır.

MRP'nin üç temel girdisi

MRP'nin doğru çalışması üç girdinin doğruluğuna bağlıdır:

• Ana üretim programı (MPS): bitmiş ürünlerden hangi dönemde kaç adet üretileceğini söyler. Planın talep tarafıdır.
• Ürün ağacı (BOM): bir ürünün hangi alt montajlardan, hangi parçalardan ve hammaddelerden, kaçar adet kullanılarak oluştuğunu gösterir.
• Stok ve açık sipariş durumu: eldeki stok, yoldaki satın alma siparişleri ve açık üretim emirleri. Brüt ihtiyaçtan neyin zaten karşılandığını bu kayıt belirler.

Bunlara parametreler eklenir: her kalemin temin süresi, lot büyüklüğü kuralı ve emniyet stoğu. Girdilerden biri hatalıysa MRP yanlış sonucu çok hızlı ve büyük ölçekte üretir; bu yüzden ana veri disiplini planlamanın kendisi kadar önemlidir.

MRP hesabı nasıl yürür?

Hesap her kalem için aynı sırayı izler ve ürün ağacının üst seviyesinden alt seviyesine doğru ilerler:

• Brüt ihtiyaç: o kalemin dönem bazında toplam talebi. Alt kalemlerde bu, üst kalemin planlı sipariş miktarından türetilir.
• Net ihtiyaç: brüt ihtiyaçtan eldeki stok, yoldaki siparişler ve gerekirse emniyet stoğu düşüldükten sonra kalan miktar.
• Lot büyüklüğü: net ihtiyaç, kalemin lot kuralına göre sipariş miktarına çevrilir. Birebir ihtiyaç kadar ya da sabit paket miktarında olabilir.
• Zaman kaydırma: ihtiyaç tarihinden temin süresi kadar geri gidilerek siparişin verileceği tarih bulunur.

Sonuç, planlı sipariş listesidir. Bu liste satın alma ve üretim tarafında onaylanarak gerçek siparişe ya da üretim emrine dönüşür.

Küçük bir örnek

Örneğin bir firma bisiklet üretiyor ve belirli bir haftada belirli sayıda bisiklet teslim etmesi gerekiyor. Ürün ağacına göre her bisiklet için bir gövde, iki tekerlek ve bir gidon gerekir. Planlama, bisiklet sayısını tekerlek ihtiyacına çarpar; bu brüt ihtiyaçtır.

Depoda bir miktar tekerlek ve yolda bekleyen bir tedarikçi siparişi varsa bunlar düşülür, kalan net ihtiyaç bulunur. Tedarikçinin temin süresi birkaç hafta ise sipariş, bisiklet teslim tarihinden o kadar önce verilmelidir. MRP bu tarihi sistem üzerinden hesaplayıp "şu hafta şu miktarda tekerlek siparişi ver" önerisini çıkarır. Eğer önerilen tarih bugünden önceye düşüyorsa sistem bunu istisna mesajı olarak işaretler; planlamacı teslim tarihini ya da tedarik yolunu gözden geçirir.

MRP ile MRP II ve ERP arasındaki fark

Klasik MRP yalnızca malzeme ihtiyacını hesaplar ve kapasiteyi bilmez; hesapladığı plan makine ya da işgücü açısından uygulanamaz olabilir. MRP II (Manufacturing Resource Planning) bu eksikliği kapatır: malzeme planına kapasite planlamasını, makine ve iş gücü kaynaklarını ve bunların finansal sonuçlarını ekler.

ERP ise daha geniş bir çatıdır; MRP ve MRP II mantığını finans, satın alma, satış ve insan kaynakları gibi tüm işletme fonksiyonlarıyla aynı veri tabanında birleştirir. Pratikte MRP, bir ERP sisteminin planlama modülü olarak çalışır; yani MRP ile ERP rakip değil, iç içe kavramlardır.

Sık yapılan hatalar

MRP projelerinde sorun nadiren algoritmadan, çoğunlukla veriden çıkar. Yanlış ürün ağacı, gerçeği yansıtmayan temin süreleri ve stok kayıtlarındaki sapmalar planı bozar. Temin süresini güvenlik payı koymak için gereğinden uzun tutmak, tüm kalemlerin siparişini erkene çeker ve stok maliyetini şişirir.

İkinci sık hata, istisna mesajlarını yok saymaktır: öne çek, ertele ya da iptal et önerilerini işleyen bir planlamacı olmadan sistem güncelliğini yitirir. Üçüncüsü ise parametreleri bir kez girip bir daha gözden geçirmemektir; lot büyüklüğü ve emniyet stoğu talep yapısı değiştikçe yeniden değerlendirilmelidir.

Mindset programlarında MRP

Mindset kataloğundaki MRP ve Ana Üretim Programı (MPS) Uygulamaları eğitimi planlama hiyerarşisini, MPS, ürün ağacı ve ana veriyi, MRP hesap mantığını, parametre yönetimini ve istisna mesajlarını modüller halinde işler. MRP Parametre Optimizasyonu (Lot Büyüklüğü, Temin Süresi) eğitimi ise temin süresi analizi, lot büyüklüğü kuralları, emniyet stoğu ve parametre temizliği konularına odaklanır.