AIAG-VDA FMEA Hazırlama: Yedi Adım ve Eylem Önceliği

AIAG-VDA yaklaşımı nedir, neden değişti?

AIAG & VDA FMEA El Kitabı, otomotiv tedarik zincirinde yaygın kullanılan iki bölgesel kılavuzu, AIAG ve VDA yaklaşımlarını, tek bir belgede birleştirdi. Bundan önce tedarikçiler, müşteriye göre farklı el kitaplarının farklı değerlendirme tablolarıyla çalışmak zorundaydı; bu hem karışıklık hem de ek iş yaratıyordu. Birleşik el kitabı, FMEA için ortak bir süreç ve ortak tablolar getirdi.

En belirgin yenilik yedi adımlı yaklaşımdır. Bir diğeri, risk önceliklendirmede RPN'nin eylem önceliği ile (AP) değiştirilmesidir. El kitabı tasarım FMEA'sı (DFMEA) ve süreç FMEA'sının (PFMEA) yanında izleme ve sistem yanıtı için tamamlayıcı FMEA'yı (FMEA-MSR) da ele alır. Bu sayfa, hazırlık mantığını DFMEA ve PFMEA üzerinden anlatır.

Uyarı: Burada anlatılanlar yöntemin özetidir. Müşteri gereksinimleri, puanlama tabloları ve form biçimi için el kitabının kendisi esas alınmalıdır. Genel kavram için FMEA nedir yazısı, bu sayfa ise uygulama adımları içindir.

Yedi adım: her biri ne üretir?

Yaklaşım, birbirinin üzerine kurulan yedi adımdan oluşur. Aşağıdaki özet, VDA QMC'nin yayımladığı tanıtım belgesindeki adım içeriklerine dayanır:

• Planlama ve hazırlık: Proje tanımı ve planı, analiz sınırları, kullanılacak temel (baz) FMEA belirlenir.
• Yapı analizi: Analizin kapsamı, tasarım ya da süreç yapısı ve sorumluluklar çıkarılır. Tasarım FMEA'sında blok ya da sınır diyagramı, süreç FMEA'sında süreç akış diyagramı ve yapı ağacı kullanılır.
• İşlev analizi: Ürün ya da süreç işlevleri görselleştirilir, gereksinimler ve özellikler işlevlerle ilişkilendirilir. Parametre diyagramı bu adımda kullanılır.
• Hata analizi: Hata zinciri kurulur; hata etkilerinde müşteri ile tedarikçi iş birliği yapılır.
• Risk analizi: Mevcut ya da planlanan önlemler değerlendirilir, eylem önceliği belirlenir.
• İyileştirme: Riski azaltacak eylemler, sorumlular ve tarihlerle atanır, uygulanır ve etkinliği doğrulanır.
• Sonuçların belgelenmesi: Uygulanan önlemler ve etkinlik değerlendirmesi raporlanır, geliştirme planına bağlanır.

Hazırlık, yapı ve işlev analizi pratikte nasıl yapılır?

FMEA'nın kalitesi çoğu zaman ilk üç adımda belirlenir. Hazırlık adımında konu, sınırlar ve ekip netleştirilir. Çok işlevli bir ekip, yani tasarım, üretim, kalite ve gerekirse tedarik ve bakım temsilcileri, riskleri tek bir uzmanlığın görmeyeceği yerlerden yakalar. Sınır belirsizse analiz ya gereksiz genişler ya da kritik bir arayüzü dışarıda bırakır.

Yapı analizinde odak elemanı seçilir ve etrafındaki elemanlar çıkarılır. Kurgusal bir örnek: bir montaj hattında cıvata sıkma istasyonunu PFMEA için odak eleman seçtiniz. Süreç akış diyagramı istasyonun öncesini ve sonrasını, yapı ağacı ise istasyonun parçalarını (alet, aparat, operatör, ölçüm) gösterir.

İşlev analizinde her yapı elemanının işlevi yazılır. İstasyonun işlevi, parçayı belirlenen sıkma gereksinimiyle birleştirmektir. Alet, kuvveti uygulamak; aparat, parçayı konumda tutmak; ölçüm, sıkma değerini doğrulamak işlevine sahiptir. Gereksinimler ve özellikler işlevle ilişkilendirilir. Tasarım FMEA'sında parametre diyagramı, girdi, kontrol edilen ve edilemeyen faktörleri ve çıktıyı bir arada görmeyi sağlar. İşlev yazımı yalnız isim değil eylemdir: 'sıkma' değil, 'parçayı belirlenen gereksinimle sıkmak'.

Hata analizi: hata zincirini kurmak

Hata analizi, işlevin nasıl yerine getirilemeyeceğini sorar ve bir zincir kurar: neden, hata türü, etki. Hata türü, işlevin bozulma biçimidir; etki, o hatanın bir üst düzeyde ve müşteride yarattığı sonuçtur; neden ise hata türünü doğuran koşuldur.

Örnek zincir: Sıkma işleminde hata türü, yetersiz sıkmadır. Nedenlerden biri, sıkma aletinin kayması ya da kalibrasyonunun bozulmasıdır. Etkiler farklı düzeylerde yazılır: hat içinde yeniden işlem ya da ret, sevk edilen müşteri tesisinde montaj sorunu ve son kullanıcıda parçanın gevşemesi. Bu düzeylere göre yazım, süreç FMEA'sında önem derecesinin değerlendirilmesine temel olur.

Önleme ve tespit kontrolleri zincire bağlanır: önleme nedenin oluşmasını engeller (periyodik kalibrasyon, alet bakımı); tespit hatayı ya da nedeni yakalar (sıkma sonrası doğrulama, otomatik ret). İkisini karıştırmak, risk analizinde yanlış puanlamaya yol açar.

Risk analizi ve eylem önceliği (AP)

Risk analizinde önem derecesi (S), oluşma (O) ve tespit (D) değerlendirilir. El kitabı bu değerler için yeniden düzenlenmiş değerlendirme tabloları getirir. Süreç FMEA'sında önem derecesi, kendi tesisinizdeki etkilere ek olarak sevk edilen müşteri tesisindeki ve (biliniyorsa) son kullanıcıdaki etkileri de kapsar.

Burada en önemli değişiklik şudur: Eylem önceliği (AP), risk öncelik sayısının (RPN) yerini alır. RPN, üç puanın çarpımına dayanıyordu; farklı risk profillerinin aynı sayıyı verebilmesi ve eşik değerlerin keyfi seçilmesi eleştiriliyordu. AP ise S, O ve D değerlerinin kombinasyonundan el kitabındaki tablolara göre belirlenir ve önceliği sadeleştirir. Hangi kombinasyonun hangi öncelik düzeyine karşılık geldiği el kitabındaki tablolardan okunur, bu sayfada tablolar yeniden üretilmez.

Uyarılar: Birincisi, AP yüksek çıkan bir satır, yöntem gereği harekete geçmeyi gerektirir; düşük puan 'gözden geçirme yok' anlamına gelmez, ancak öncelik farklıdır. İkincisi, değerlendirme tek kişinin değil ekibin işidir; puanlar tartışılarak, gerekçeleriyle yazılmalıdır.

İyileştirme, belgeleme ve sık yapılan hatalar

İyileştirme adımında riski azaltacak eylemler belirlenir, sorumlular ve tarihler atanır, uygulanır ve etkinlikleri doğrulanır. Etkinlik doğrulaması atlandığında FMEA 'yapıldı' ama risk azaldı mı bilinmez durumda kalır. Son adımda sonuçlar rapor haline gelir ve geliştirme planına bağlanır; FMEA yaşayan bir belgedir, tasarım ya da süreç değiştikçe güncellenmelidir.

Sık yapılan hatalar:

• FMEA'yı müşteri talebi için tek seferlik form doldurmak: Doğrusu, ekiple tasarım ya da süreç geliştirme sırasında yürütmektir.
• Hazırlık ve yapı adımlarını atlayıp doğrudan puanlamaya geçmek: Hata zinciri eksik kalır.
• Önleme ile tespiti karıştırmak: Puanlama yanlış olur.
• AP'yi RPN gibi eşik değerle okumak: AP tablolarla çalışır, çarpım yoktur.
• Eylemleri sahipsiz ve tarihsiz bırakmak: Etkinlik doğrulanamaz.
• Tek kişinin masabaşında doldurması: Ekip bilgisi kaybolur.

Bu beceriyi Mindset programlarında nerede çalışırsınız?

Mindset kataloğundaki FMEA (Hata Türü ve Etkileri Analizi) programı, AIAG-VDA yaklaşımını, tasarım FMEA'sı ve süreç FMEA'sı uygulamalarını, risk optimizasyonu ve aksiyon yönetimini ile sektörel vaka atölyesini kapsar. FMEA'yı müşteri talebinin ötesinde bir geliştirme aracı olarak kullanmak isteyen kalite ve süreç mühendisleri için doğrudan ilişkilidir.

Core Tools (MSA, SPC, FMEA, PPAP, APQP) programı ise FMEA'yı ölçüm sistemi analizi, istatistiksel süreç kontrolü ve ürün onay süreçleriyle birlikte, entegre bir proje simülasyonu içinde ele alır.